Japan Teereise - Mittwoch 06.04.2016

Heute ist Programmpunkt 1 der Besuch von AOI Seicha. Das ist der zweitgrößte Matchaproduzent Japans. Wenn man nur die Produzenten die ausschließlich japanischen Tee verarbeiten ist er der Größte. Wir werden von Herr Tanimotto, dem Direktor der Japan Tea Exporters Assoziation abgeholt. Die Fabrik die wir besuchen ist von Teefeldern umschlossen. Diese Felder decken aber bei weitem nicht den Bedarf. Es wird aus vielen Teilen Japans Tee zugekauft um die 500 Tonnen Jahresproduktion zu ermöglichen. Der linke Herr ist Herr Tanimotto. Wir haben ihn schon mal in Berlin bei einer Schulung getroffen.

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Uns interessieren die BIO- Tees und wir können einen probieren der uns sehr gut gefällt. Er ist mild und ihm fehlt jegliche herbe. Er ist zur Zeit ausverkauft und wird frühstens im Juli bei uns sein.

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Er wird wohl in eine dieser Dosen abgefüllt, aber da ist das letzte Wort noch nicht gesprochen.

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Wir dürfen uns noch in der Fabrik umschauen. Hier ist ein kleiner Teil der Steinmühlen. Insgesamt haben sie 500 Stück.

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Der Raum ist wirklich so grün wie auf dem Foto. Die Mahlsteine werden einmal alle zwei Jahre geschliffen und können mehrere Jahrzehnte benutzt werden.

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Interessant ist diese Grafik. Sie zeigt an wie viel feiner der Tee mit den Steinmühlen wird, als in Keramikmühlen. Auf der X-Achse ist die Streuung der Partikelgrößen in µm. Links Steinmühle, rechts Keramikmühle.

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Jetzt müssen wir weiter nach Tokonabe. Tokonabe ist eine Stadt 30 Km südlich von Nagoya. Wir sind bei Meister Hirotaka Umehara eingeladen. Er produziert Kyusus (japanische Einhandkännchen). Natürlich bleibt auf dem Weg noch Zeit für ein Matchaeis.

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Meister Umehara empfängt und freundlich und zeigt uns grob wie eine Kyusu produziert wird. Als erstes wir der Korpus der Kanne geformt. Das geht bei ihm recht schnell. Er sagt es dauert mindestens 5 Jahre bis man die Fähigkeit erlernt hat eine Marktfähige Kanne zu Formen.

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Danach werden Deckel, Griff und die Tülle geformt.

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Die Sets werden in einer Metallkiste drei Tage gelagert. Sie müssen Feuchtigkeit verlieren um härter zu werden und weiter bearbeitet werden zu können. Die Metallkiste ist geschlossen, damit der Ton nicht zu schnell trocknet. Der jetzt härtere Ton kann nun weiter verarbeitet werden. Der Deckel, die Tülle, der Korpus und der Griff werden weiter in Form gebracht. Es werden Muster eingefügt, Feinheiten herausgearbeitet und die gewünschte Oberflächenstruktur herausgearbeitet.

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Anschließend werden der Korpus, die Tülle und der Griff zusammengefügt.

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Jetzt kommt die Kyusu in eine Holzkiste und muss mindestens für weitere 3 Tage ruhen. Einmal müssen die Nahtstellen aushärten und weiter soll das gesamte Material weiter härten. Im der Holzkiste ist eine bessere Luftzirkulation, was das Härten begünstigt. Anschließend wird die Kanne nochmals geschliffen, kann bemalt werden und ist dann fertig für den Brand. Die Kanne wird bei 1100 Grad 15 Stunden lang gebrannt und muss danach noch zwei Tage im Ofen abkühlen bis sie herausgenommen werden kann. Sie verliert 20% ihres Volumens während des Brennens. Anschließend muss noch der Deckel eingepasst werden. Dazu wird der Deckel eingespannt, mit einem Schleifmittel versehen und gedreht. Die Kanne wird festgehalten. Das macht man so lange bis er sitzt. Es hat jede Kanne ihren passenden Deckel. Das ist der Grund das für japanische Kyusus, die in Handarbeit gefertigt werden keine Deckel nachbestellt werden können. Die Produktion eines Kännchens dauert mit den Lagerzeiten ca. einen Monat. Die Farbe der Kännchen, solange sie nicht Lackiert sind entstehen durch chemische Prozesse während der Brandes.

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Jetzt fahren wir noch in den Showroom eines Großhändlers für den Meister Umehara auch produziert und schauen uns an was alles auf dem japanischen Markt angeboten wird. 

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Wir brechen in unser Hotel auf. Es sind noch eine Stunde Fahrt bis nach Yokkaichi auf der anderen Seite der Ise- Bucht. Ihr Frank Wiebach

 
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